閥門管道維保維修

閥門操作、維護保養、修理規程

 
 

一、閥門的操作


1.  閥門操作的一般原則

        1.1. 閥門操作時,應緩開緩關。

        1.2. 開啟有旁通閥門的大口徑閥門時,若兩端壓差較大,應先打開閥體上的旁通閥調壓,再開主閥。主閥打開后,應立即關閉旁通閥。

        1.3. 操作輸油氣工藝流程的主要閥門時,應提前填寫操作票。

        1.4. 多人同時操作多個閥門時,操作的順序應符合生產工藝的要求。

        1.5. 球閥的工作狀態只能是全開或全關。


2. 手動閥門


        2.1. 操作前應注意檢查閥門開閉標志后再操作。

        2.2. 關閉閥門時,一般手輪(手柄)向順時針方向旋轉;開啟閥門時,一般手輪(手柄)向逆時針方向旋轉。

        2.3. 一般手輪(手柄)直徑(長度)小于320mm的閥門,只允許一人操作。

        2.4. 一般手輪(手柄)直徑(長度)大于320mm的閥門,允許多人共同操作,或者借助適當的杠桿(一般不超過0.5m)操作閥門。

        2.5. 嚴禁用過大過猛的力操作閥門,以免損壞手輪、手柄,擦傷閥桿和密封面,甚至壓壞密封面。

        2.6. 操作閘閥和截止閥,當關閉和開啟到頭(上死點或下死點)時,應回轉1/4圈。


3. 電動閥門


        3.1. 對停用三個月以上的電動裝置,啟動前應按《輸油管道電氣規程》的要求檢查電機、絕緣、轉向及電器線路。

        3.2. 將離合器手柄由手動位置扳到電動位置。

        3.3. 按開、閉閥鍵,并監視閥門開閉指示和閥桿運行情況,閥門開閉度符合要求后,按停止鍵,閥門停止運行后,應將離合器手柄由電動位置扳到手動位置。

        3.4. 全關閥時,在閥門關到位前,應停止電動關閥,改用手動將閥門關到位。

        3.5. 對行程和超扭矩控制器作過整定的閥門全開或全關閥門時,應注意監視其對行程的控制情況,如閥門開關到行程線沒有停止的,應立即手動停機。

        3.7. 在開、閉閥門過程中,如發現信號指示燈指示有誤、閥門有異常響聲時應及時停機檢查。



二、閥門的維護



1. 日常維護

        1.1. 應保持閥體及附件的清潔、衛生。

        1.2. 定期檢查閥門填料壓蓋、閥蓋與閥體連接及閥門法蘭等處有無滲漏,支架和各連接處的螺栓是否緊固,并根據情況及時處理。

        1.3. 閥門的填料壓蓋不宜壓得太緊,應以閥門開關(閥桿上下運動)靈活為準。

        1.4. 閥門在使用過程中,不應帶壓更換或添加盤根。

        1.5. 對閥門的閥桿、閥桿螺母與支架滑動部位,軸承、齒輪和蝸輪蝸桿及其他配合活動部位應根據閥門是否經常開啟、所加潤滑油種類等情況定期加注潤滑油。

        1.6. 對在大溫差環境下運行的閥門,如需對閥體螺栓進行熱緊(高溫下緊固)時,不應在閥門全關位置進行緊固。

        1.7. 對裸露在外的閥桿螺紋,宜加保護套進行保護。


2. 定期維護

        2.1. 應定期對閥門的電動裝置,液壓系統及控制系統進行檢查和測試,以保證閥門正常運行。

        2.2. 對長期在關閉狀態下的閥門,閥體內存油容易受熱膨脹,應定期檢查閥門中開面密封情況,必要時可打開閥蓋絲堵泄壓。

        2.3. 閥門系統上的控制部分和儀表應按相應儀表管理規定定期進行檢測。

        2.4. 根據生產工藝的要求,應對閥門進行防腐和保溫。

        2.5. 冬季應注意閥門的防凍,對停氣和停水的閥門,應及時排放閥門和工藝管線里的積水。

        2.1. 對用于輸油工藝的主要閥門,應建立閥門運行維修記錄和技術檔案。




三、閥門常見故障及處理
 
 
        運行中的閥門常常發生各種故障等待檢修時處理,所以在檢修之前,應先了解閥門在使用時的情況,發生什么故障,并在檢修中合理地予以消除。
 
 
1. 閥門本體漏
 
        1.1. 產生原因:①制造時澆鑄不好,有砂眼或裂紋,造成機械強度降低;②補焊工藝差,閥體補焊時拉裂。

        1.2. 消除方法:①對懷疑有裂紋處磨光,用4%硝酸溶液侵蝕,如有裂紋就顯示出來;②對有裂紋處用砂輪磨光或鏟去有裂紋的金屬層,進行補焊。

 
2. 閥桿與其裝配的螺紋套筒的螺紋損壞或桿頭折斷、閥桿彎曲
 
        2.1. 產生原因:①操作不當,用力過猛,或大鉤子關閉小閥門;②螺紋配合過松或過緊。③操作次數過多,使用年限過久;④材質不合規定。
 
        2.2. 消除方法:①改進操作,一般不允許大鉤子關閉小閥門;②制造備用品時要合乎公差要求,選擇材料要適當;③重新更換配件。

 
3. 閥蓋結合面漏
 
        3.1. 產生原因:①螺栓緊力不夠或緊偏;②門蓋墊片損壞;③接合面不平。
 
        3.2. 消除方法:①螺栓對角緊,緊力一致,接合面間隙應一致;②更換墊片;③解體重研結合面。

 
4. 閥瓣(閘板)與閥座密封面漏
 
        4.1. 產生原因:①關閉不嚴;②研磨質量差;③閥瓣與閥桿間隙過大,造成閥瓣下垂或接觸不好;④密封圈材料不良或被雜質卡住。
 
        4.2. 消除方法:①改進操作,重新開啟或關閉,用力不得過大;②改進研磨方法,解體重新研磨;③調整閥瓣與閥桿間隙或更換閥瓣;④重新更換或堆焊密封圈,消除雜質。

 
5. 閥瓣腐蝕損壞
 
        閥瓣腐蝕損壞產生原因一般為閥瓣材質選擇不當造成的,消除的方法是按介質性質和溫度選用合格的閥瓣材料;若要更換合乎要求的閥門,安裝時應符合介質的流動方向。

 
6. 閥瓣和閥桿脫離造成開關失靈
 
        6.1. 產生原因:①修理不當或未加并帽墊圈,運行中由于氣、水流動,使螺栓松動而落出;②運行時間長,使銷子磨損或疲勞破壞。
 
        7.1. 消除方法:①根據運行經驗及檢修記錄,適當縮短檢修間隔;②閥瓣與閥桿的銷子要合乎規格,材料質量合乎要求。

 
7. 閥瓣、閥座有裂紋
 
        7.1. 產生原因:①合金鋼接合面堆焊是有裂紋;②閥門兩側溫差太大。
 
        7.2. 消除方法:①對有裂紋處補焊,按規定進行;②熱處理車光并研磨。

 
8. 閥座與閥體間泄漏
 
        8.1. 產生原因:①裝配太松;②有砂眼。
 
        8.2. 消除原因:①將閥座取下,對泄漏處進行補焊,而后車削加工,再嵌入閥座車光,或直接更換閥座;②對有砂眼處進行補焊,然后車光并研磨。
 

9. 填料盒泄漏
 
        9.1. 產生原因:①填料的材質選擇不當;②填料壓蓋未壓緊或壓偏;③加裝填料的方法不當;④閥桿表面粗糙或變成橢圓;⑤閥桿已發生點蝕,或因露天缺乏保護而生銹;⑥閥桿彎曲;⑦填料使用太久已經老化;⑧操作過猛。
 
        消除方法:①選擇合乎要求的填料;②檢查并調整填料壓蓋,均勻用力擰緊壓蓋螺栓;③按正確的方法加裝填料;④修理或更換閥桿;⑤采取保護措施,防止銹蝕,已經銹蝕的要更換;⑥閥桿彎曲要校直或更換;⑦填料使用一定時間后,要更換;⑧操作要注意平穩,緩開慢關,防止溫度劇變或介質沖擊。

 
10. 閥桿升降不靈或開關不動
 
        10.1. 產生原因:①冷態下關太緊,受熱后膨脹住,或開后并緊;②填料壓得過緊;③閥桿與填料壓蓋的間隙過小而脹住;④閥桿與閥桿螺母絲扣損壞;⑤填料壓蓋緊偏卡住;⑥通過高溫介質時潤滑不良;⑦操作過猛使螺紋損傷;⑧材料選擇不當,如閥桿和閥桿螺母為同一材質,容易咬住;⑨露天閥門缺乏保護,閥桿螺紋沾滿塵砂,或者被雨露霜雪銹蝕。
 
        10.2. 消除方法:①用力緩慢試開關或開足并緊時再關0.5~1圈;②稍松填料壓緊螺栓試開;③適當擴大閥桿與填料壓蓋之間的間隙;④更換閥桿與螺母;⑤重新調整壓蓋螺栓,均勻擰緊;⑥高溫介質通過的閥門,采用純凈石墨粉作潤滑劑;⑦精心操作,關閉時不要使猛勁,開啟時不要到上死點,開夠后將首輪倒轉1~2圈,使螺紋上側密合,以免介質推動閥桿向上沖擊;⑧閥桿螺母不要采用與閥桿相同的材質;⑨露天閥門要加閥桿保護套。
 

11. 彈簧式安全閥密封面滲漏
 
        彈簧式安全閥密封面滲漏的產生原因是密封面之間夾有雜物或密封面損壞,這種故障要靠定期檢修來預防。


12. 彈簧式安全閥靈敏度不高
 
        12.1. 產生原因:①彈簧疲勞;②彈簧使用不當。
 
        12.2. 消除方法:①彈簧疲勞,應該更換;②彈簧使用不當,應注意一種公稱壓力的彈簧式安全閥有幾個壓力段,每個壓力段有一種對應的彈簧。


13. 止回閥故障
 
        13.1. 閥瓣打碎。閥瓣打碎的產生原因是止回閥前后介質壓力處于接近平衡而又互相“拉鋸”的狀態,閥瓣經常與閥座拍打,某些脆性材料(如鑄鐵、黃銅等)做成的閥瓣就會打碎。

        13.2. 介質倒流。介質倒流產生的原因是密封面破壞或加入雜質。消除的方法是修復密封面及清理雜物。